Сёлета выпуск аўто для беларускага рынку плануецца павялічыць мінімум на 15 %. Сёння па дарогах нашай краіны ездзіць каля 70 тысяч Belgee. Мы пабывалі ў цэхах завода і даведаліся, як збіраюць Belgee, ці могуць аўтааматары давяраць беларускай якасці і якія спажывецкія прадузятасці ўдалося пераадолець.
4000 пунктаў кантролю
Мэтай адкрыцця завода «БЕЛДЖЫ», які сёння ўваходзіць у лік найбольш высокатэхналагічных вытворчасцяў краіны, было ні многа ні мала — нараджэнне легкавога аўтапрама Беларусі. Спачатку гэта была буйнавузлавая зборка кітайскіх Geely, але сёння «БЕЛДЖЫ» — завод поўнага цыкла, а з канвеера сыходзяць легкавыя Belgee, пра якія кажуць: «Сапраўды беларускі аўтамабіль, пачынаючы з назвы і заканчваючы вытворчасцю».
Шлях машыны фактычна «з нуля» да склада гатовай прадукцыі займае чатыры этапы: цэхі зваркі, афарбоўкі, зборкі і PDІ (перадпродажнай падрыхтоўкі). А пачынаецца ўсё ў зварачным цэху з сумяшчэння маторнага адсека і аснавання падлогі, то-бок са стварэння каркаса кузава.
— Асноўныя працэсы рабатызаваныя, — расказвае начальнік зварачнага цэха СЗАТ «БЕЛДЖЫ» Дзмітрый Хоміч. — Укаранёна тэхналогія адаптыўнай зваркі: гэта выключае чалавечы фактар і дэфекты — якасць зваркі нязменна ў кожным пункце кузава. У рэжыме ручной зваркі вырабляецца толькі невялікі працэнт работ.
140 чалавек і 26 высокатэхналагічных робатаў «Кuka» выпускаюць 15 кузаваў у гадзіну. Але ў гэтым годзе працэс вырашана паскорыць да 20 кузаваў у гадзіну: суразмоўнік кажа, што попыт вялікі, і завод імкнецца забяспечыць усіх ахвотных сваімі аўтамабілямі.
— Сёлета пачнём мантаж дадатковага абсталявання. Будуць устаноўлены робаты і зварачныя зажымы, — канкрэтызуе спецыяліст.
Пакуль тут ідзе работа над двума мадэлямі красовераў Belgee — Х50 і Х70, але неўзабаве да іх дадасца седан S50. Пераход ад мадэлі да мадэлі адбываецца аўтаматычна: робат сам распазнае мадэль дзякуючы RFІD-метцы — свайго роду «коду ДНК» будучай машыны, які змяшчае ўсю інфармацыю пра яе: канфігурацыя, колер, камплектацыя. З гэтым дакументам аўтамабіль рухаецца ад цэха да цэха, і робаты «разумеюць», што неабходна зрабіць. У зварачным цэху на кузаў наносіцца VІN-код, які ў далейшым будзе занесены ў тэхпашпарт: машына атрымлівае «пуцёўку ў жыццё». І якраз тут шмат у чым вызначаецца, ці доўга яна будзе радаваць уладальніка і ці не зацягне гаспадара пастаяннымі рамонтамі ў «фінансавую дрыгву».
— Існуюць патрабаванні, якія важна выканаць, — тлумачыць начальнік цэха. — Да геаметрыі кузава (не павінна быць перакосаў, лішняга напружання, дэфармацыі), да якасці зварачнага шва і яго герметычнасці. Параметры пастаянна становяцца больш жорсткімі, бо наша прадпрыемства вывучае попыт, уключаючы водгукі аб эксплуатацыі са спажывецкага рынку. Напрыклад, у свой час мы палепшылі антыгравійнае пакрыццё пры апрацоўцы кузава. На кітайскіх аўтамабілях гэтага не было, але, улічваючы наш клімат, выкарыстанне пясчана-саляных сумесяў на дарогах, гэты момант дапрацаваны.
Адзін з этапаў праверкі ўжо на выхадзе цалкам гатовага аўтамабіля на склад — дажджавальная камера, дзе на аўто падаецца пад ціскам вада і ні адной цечы ў салоне быць не павінна. Калі на пачатковым этапе швы не былі якасна герметызаваныя, гэта выпрабаванне машыне не вытрымаць.
Ну а ў зварачным цэху якасць работ адсочваюць як людзі, так і высокатэхналагічнае абсталяванне.
— Важны элемент кантролю якасці — аўдыт, — кажа Дзмітрый Хоміч. — Перад адпраўкай у цэх афарбоўкі гатовыя кузавы выбарачна здымаюцца з лініі рэгулявання і супрацоўнікі аддзела якасці праводзяць іх поўны кантроль.
Яшчэ больш суровы кантралёр — трохкаардынатная вымяральная машына, якая правярае геаметрыю кузава па больш чым 4000 пунктах. Пасля вымярэння камп’ютар выдае справаздачу, куды заносіцца нават нязначнае зрушэнне вымераных пунктаў. Не ўстараніўшы нават драбнюткія недахопы, цэх не можа перадаць кузаў на афарбоўку.
Ужо з навяснымі элементамі — дзвярыма, капотам і багажнікам — па крытай галерэі кузаў накіроўваецца на афарбоўку. Афарбоўка машын на «БЕЛДЖЫ» таксама практычна цалкам рабатызаваная.
Якасць афарбоўкі аўто — пытанне не толькі доўгачасовасці эксплуатацыі (дарэчы, таўшчыня пласта фарбы Belgee ў апошні час павялічана, як адказ на нашы ўмовы надвор’я). Колер — гэта і эстэтыка, і статус, і самавыяўленне аўтаўладальніка.
— Кожны новы колер — як пастаноўка новай мадэлі на канвеер, — тлумачыць Наталля Харкова. — Таму спачатку ўкараняліся больш простыя колеры — чорны, белы, серабро. Цяпер з’явіліся сіні і пунсовы, у найбліжэйшы час дададзім базальт.
Павышаныя патрабаванні
Пасля зборкі машыны набываюць цалкам гатовы выгляд і адпраўляюцца на шматступеньчатую лінію кантролю якасці. Тут правяраецца ўсё — ад знешняга выгляду і параметраў камфорту да бяспекі і бездакорнай работы сістэм.
— Значную ролю ў забеспячэнні стабільна высокай якасці прадукцыі адыгрывае сістэмны падыход па кіраванні якасцю ў працэсе вытворчасці і шматступеньчаты кантроль на ўсіх стадыях, — адзначае намеснік начальніка аддзела тэхнічнага кантролю і якасці Вікторыя Корачкіна. — На прадпрыемстве ўкаранёна і выдатна сябе зарэкамендавала сістэма самакантролю якасці прадукцыі на кожным этапе яе вытворчасці, заснаваная на прынцыпах трох НЕ (не вырабляй, не прымай і не перадавай брак). Стан сістэмы лёгка ацаніць, аналізуючы штодзённыя паказчыкі якасці, так званыя індыкатары працэсаў, якія, як лакмусавая папера, дазваляюць убачыць не толькі саму праблему, але і месца яе ўзнікнення, і своечасова прыняць меры. Адным словам, гэта жывы працэс, у якім і нараджаецца якасць нашых аўто.
Аляксандр Лукашэнка: «Я мару пра тое, каб у нас была вытворчасць не толькі легкавых аўта ма біляў вялі ай груза падымальнасці, грузавікоў, цягачоў сярэдняй гру западымальнасці, але і легкавых аўтамабіляў, на блі жа ных да на род ных, каб наша краіна магла задаволіць патрэбы юрыдычных і фізічных асоб ва ўласных легкавых аўтамабілях».
30 лістапада 2015 года на нарадзе па пытанні рэалізацыі інвестыцый на га праекта арганізацыі вытворчасці па зборцы легкавых аўтамабіляў.
На лініі канчатковага кантролю якасці ажыццяўляецца першы запуск машыны, а кантралёры ў адпаведнасці з крытэрыямі правяраюць кожны сваю частку аўтамабіля.
Сярод супрацоўнікаў Бюро праверкі гатовай прадукцыі нямала прадстаўніц прыгожай паловы.
— У жанчын быццам бы павышаныя патрабаванні якасці, — усміхаецца Вікторыя.
Напрыклад, пачынаецца праверка з лакафарбавага пакрыцця: дзяўчаты-кантралёры кончыкамі пальцаў праводзяць па «баках» машыны, правяраючы, наколькі гладка нанесеная фарба.
«Тэсціраванне» аўтамабіля на бяспеку адбываецца на выпрабавальнай лініі, дзе правяраюцца развал-сыходжанне, тармазная сістэма, далёкае і блізкае святло, гукавы сігнал, працаздольнасць відэакамер, выкід СО2 з выкарыстаннем высокатэхналагічнага абсталявання пад кантролем кваліфікаваных спецыялістаў. Любыя неадпаведнасці заносяцца ў журнал кантролю якасці, і аўто адпраўляецца на іх устараненне. Калі ж усё ў парадку, за руль садзіцца кіроўца-выпрабавальнік.
— Праводзіцца праверка функцый абагравання, работа шклопад’ёмнікаў дзвярэй, — адзначае начальнік бюро праверкі гатовай прадукцыі Дзмітрый Бялькоў. — Правяраецца праца шклоачышчальніка і сістэмы мультымедыя.
Пасля гэтага аўтамабіль заязджае на пост рэгулявання развалу-сыходжання і галаўнога святла. Далей машына едзе на тармазны стэнд, дзе тэстуецца ўся тармазная сістэма.
І нарэшце, машына адпраўляецца на палігон. Штучныя няроўнасці, «змейка» і «васьмёрка», уезд на эстакаду, высокая хуткасць і экстранае тармажэнне — усе сістэмы павінны працаваць бездакорна.
— Паняцце «беларуская якасць» ужо стала брэндам, і яго на сто працэнтаў можна ўжываць і да беларускіх аўтамабіляў, — кажа Дзмітрый Бялькоў. — Мы зацікаўленыя ў выпуску якаснай прадукцыі, паколькі мы першы завод легкавых аўтамабіляў у краіне і не можам ударыць у бруд тварам. Нашы машыны маюць пяць гадоў гарантыі, але па факце яны «адбегаюць» мінімум 10-15 гадоў. Расходнікі, зразумела, прыйдзецца мяняць, але сур’ёзных праблем пры адказнай эксплуатацыі ў аўтааматара з нашай машынай не будзе.
Змяняючы стэрэатыпы
— На працягу апошніх васьмі гадоў з моманту запуску вытворчасці нам давялося прайсці няпросты шлях па змене стэрэатыпаў, літаральна даказваючы скептыкам, што мы выпускаем прадукцыю сусветнага ўзроўню якасці, — расказвае Вікторыя Корачкіна. — Гэта машыны, спраектаваныя на падставе вопыту лепшых кітайскіх і еўрапейскіх інжынераў, а ў цэхах «БЕЛДЖЫ» мы правялі адаптацыю тэхналогіі вытворчасці з улікам нашых патрэб: палепшылі антыкаразійныя ўласцівасці, укаранілі дадатковую абарону кузава і г. д.
Сёння ў прадпрыемства два кірункі работы: інавацыйны сегмент Geely і практычныя мадэлі для сярэдняга класа Belgee. Пакуль што частка камплектавальных для «сапраўды беларускага аўто» пастаўляецца з Кітая, але значная іх доля ўжо лакалізаваная. Айчыннай (а таксама расійскай) вытворчасці — шыны і акумулятары, шкло, шумаізаляцыя, шэраг іншых кампанентаў. З верасня СЗАТ «БЕЛДЖЫ» пачаў вырабляць пластмасавыя бамперы для сваіх аўто. Аўтакрэслы і столі таксама ў агляднай будучыні стануць беларускімі.
— Вядзецца планамерная работа па шырокім пераліку камплектавальных, — кажа Наталля Харкова. — Прапрацоўваецца мэтазгоднасць адкрыцця штамповачнага цэха.
Калі праект будзе ацэнены як рэнтабельны, беларускія аўто пачнуць вырабляцца ў прамым сэнсе «з самага пачатку»: маторныя адсекі і аснаванні падлогі таксама будуць выпускацца ў краіне.
Сёння прадпрыемства працуе без выхадных: магутнасці загружаныя цалкам.
— Думка аб пашырэнні геаграфіі паставак заўсёды з намі, але пакуль што імкнемся забяспечыць попыт на айчынным і расійскім рынках, — адзначае Наталля Уладзіміраўна.
Дастаткова сказаць, што з моманту, калі новенькі Belgee заязджае на склад гатовай прадукцыі да дня, калі ён атрымлівае ўладальніка, ніколі не праходзіць больш за тры-чатыры тыдні.
Аляксандра Анцэлевіч
Фота Віктара ІВАНЧЫКАВА
